压铸车间废气处理方案压铸车间废气处理方法工艺流程

　　压铸机在生产的全部过程中会产生一定的压铸废气，主要污染物为熔融金属挥发出的气态物质冷凝产生的烟尘、脱模剂挥发产生的油脂与氧化产生的烟尘、水蒸气等，且温度比较高。压铸废气主要成分是HCl、H2S、NOx，粉尘、甲醛、二甲BEN、丙酮、丁酮、乙酸、乙酯等废气。

　　压铸生产加工中，压铸合金的熔化与保温，压铸型的预热，涂料的喷涂，压铸机工作，压铸件的凊理等环节都会产生烟尘、有害化学气体、油滴、油污、噪声和热辐射等，这些污染物不但对企业操作员工身体有巨大危害，同时也会对环境产生一定的影响或污染。随着我们国家对环保和安全要求的提高，为了确认和保证车间的良好生产环境和工人的身体健康，压铸废气的处理势在必行。

　　压铸废气有酸性气体HCl、H2S、NOx、粉尘废气、甲醛、二甲BEN、丙酮、丁酮、乙酸、乙酯等有机废气。对于酸性气体采用喷淋洗涤酸碱中和法处理，粉尘废气可采用布袋除尘法处理，而对于有机废气处理方法有很多种，常见主要有活性炭吸附法、离子净化法、燃烧法、UV光解净化法等，下面熙霖环保详细的介绍压铸有机废弃净化处理方法。

　　活性炭吸附法主要原理是利用多孔固体吸附剂（活性碳、硅胶、分子筛等）来处理有机废气，这样就可以通过化学键力或者是分子引力充分吸附有害成分，并且将其吸附在吸附剂的表面，进而达到净化有机废气的目的。吸附法目前主要使用在于大风量、低浓度（≤800mg/m3）、无颗粒物、无粘性物、常温的低浓度有机废气净化处理。

　　活性炭净化率高（活性炭吸附可达到95%以上），实用遍及，操纵简单，投资低。在吸附饱和以后要换掉新的活性炭，更换活性炭需要费用，替换下来的饱和以后的活性炭同样是需要找专业技术人员进行危废处理，运行的成本高。

　　离子净化法利用离子体内部产生富含极高化学活性的特点，使用高压放电装置在放电时产生高能电子和离子，将空气中的氧分子进行分离，氧分子吸收能量后产生游离态的氧离子，有机废气污染物与游离氧基团发生反应，最终转化为CO2和H2O等物质，进而达到净化废气的目的。

　　此种方法具有适合使用的范围广，净化效率高，设备占地面积小特点，适用于其他方法较难处理的有机废气体；但由于采用高压放电装置，在含水、含尘、有机废气浓度较高的密闭空间易发生爆炸，存在安全风险隐患，现在很少采用此法处理废气，因而限制了其使用。

　　燃烧法只在挥发性有机物在高温及空气充足的条件下进行完全燃烧，分解为CO2和H2O。燃烧法适用于各类有机废气，可大致分为直接燃烧、热力燃烧和催化燃烧。

　　排放浓度大于5000mg/m³ 的高浓度废气一般都会采用直接燃烧法，该方法将VOCs废气作为燃料进行燃烧，燃烧温度一般控制在1100℃，处理效率高，能够达到95％一99％。

　　热力燃烧法适合于处理浓度在1000—5000 mg/m³ 的废气，采用热力燃烧法，废气中VOCs浓度较低，需要借助其他燃料或助燃气体，热力燃烧所需的温度较直接燃烧低，大约为540—820℃。燃烧法处理VOCs废气处理效率高，但VOCs废气若含有S、N等元素，燃烧后产生的废气直接外排会导致二次污染。

　　通过热力燃烧或者催化燃烧法处理有机废气，其净化率是比较高的，但是其投资经营成本极高。因废气排放的点多且分散，很难实现集中收集。燃烧装置需要多套且需要很大的占地面积。热力燃烧更适合24小时连续不断运行且浓度较高而稳定的废气工况，不适合间断性的生产产线工况。催化燃烧的投资和运营费用相对热力燃烧较低，但净化效率也相对较低一些；但贵金属催化剂容易因为废气中的杂质（如硫化物）等造成中毒失效，而更换催化剂的费用很高；同时对废气进气条件的控制很严格，否则会造成催化燃烧室堵塞而引起安全事故。

　　UV光解净化法利用高能UV紫外线光束分解空气中的氧分子产生游离氧（即活性氧），因游离氧所携带正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧，臭氧具有很强的氧化性，通过臭氧对有机废气、恶臭气体进行协同光解氧化作用，使有机废气、恶臭气体物质降解转化成低分子化合物、CO2和H2O。

　　UV光解净化法具有高效处理效率，可达到95%以上；适应能力强，可适应中低浓度，大气量，不同有机废气以及恶臭气体物质的净化处理；产品稳定性很高，运行稳定可靠，每天可24小时连续工作；运行成本低，设备耗能低，无需专人管理与维护，只需作按时进行检查。UV光解法因采用光解原理，模块采取隔爆处理，消除了安全风险隐患，防火、防爆、防腐蚀性能高，设备性能安全稳定，非常适合于化工、制药等防爆要求高的行业。